05.02.2014

Neue Anlage optimiert den Recycling- und Entsorgungsprozess von Glasküvetten mit säurehaltigem Inhalt

Die Entsorgung von gefährlichen Abfällen war bisher ein teures und umständliches, aber dennoch notwendiges Übel für Chemieunternehmen. Vor allem die Entsorgung von Glasküvetten gestaltet sich schwierig. Denn sie sind mit verschiedenen, säurehaltigen Flüssigkeiten benetzt und mit Kunststoffverschlüssen zugeschraubt sowie in Styroporboxen aufbewahrt. Bei der Entsorgung müssen also vier Fraktionen strikt voneinander getrennt werden, um die einzelnen Stoffe adäquat recyceln zu können. Die Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH hat ein System entwickelt, das dies problemlos ermöglicht. Bei der Firma Merck KGaA sind die ersten Shredder bereits erfolgreich im Einsatz. Dabei wünschte sich der Konzern ein kompaktes System, das vier verschiedene, säurehaltige Flüssigkeiten getrennt auffängt sowie schnell und vollautomatisch arbeitet.

Um Shredder- und Recycling-Prozesse für die Chemieindustrie zu optimieren, wurde eine spezielle Anlage entworfen, die Glasküvetten mit säurehaltigem Inhalt von ihren Verschlusskappen optimal trennt und jeweils danach der Verwertung zuführt. Auch die zugehörigen Styroporboxen müssen vollautomatisch abgetrennt und ebenfalls in einen Wiederverwertungsprozess übergeben werden. „Merck wünschte sich zusätzlich die Zerkleinerung der Styroporverpackungen, um eine deutliche Volumenreduktion zu erreichen“, erklärt Anton Keller, Leiter Technik bei der Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH. „Dazu müssen sie vor der Zerkleinerung geleert werden, wobei die Küvetten nicht zu Bruch gehen dürfen.“Damit dies sicher klappt, werden die Boxen mit den 100 mm langen Küvetten per Hand auf ein Förderband gelegt. Von hier aus werden sie taktgesteuert und horizontal zu einer Hub-Kipp-Vorrichtung (HKV) transportiert, die jeweils eine Box in die pneumatische Manipulationseinrichtung am Hubschlitten der HKV stellt. Von hier aus wird das Material vertikal zum Trichtereinwurfbereich des Küvetten-Zerkleinerers befördert, wo die Styroporbehälter ausgeleert und mit Hilfe einer „Dornenplatte“ von unten durchstochen werden, so dass, falls einmal eine Küvette festklemmen sollte, diese sicher herausgedrückt wird. „Für die von Merck gewünschte schnelle Materialzufuhr mussten wir diese automatisieren, um in kurzen Prozessschritten den horizontalen und vertikalen Transport sowie das Herausdrücken der Küvetten aus der Styroporbox zu realisieren“, so Keller. Die leeren Styroporboxen werden im oberen Vertikalförderbereich der HKV mittels eines pneumatisch betätigten Ausblasmechanismus seitlich in einen Spezial-Styropor-Shredder abgeworfen und zerbrochen, bevor sie in einem Kunststoffsack verschwinden.

Spezielles, kombiniertes Separier- und Waschsystem sorgt für höchsten Reinheitsgrad des Glasbruchs

Nachdem die Küvetten von ihrer Styroporbox getrennt wurden, bricht der ERDWICH Shredder vom Typ M400/1 die Glasbehältnisse auf. „Dabei werden die Flüssigkeiten freigesetzt. Die Herausforderung war, eine Lösung zu finden, wie diese vollständig von der Glasfraktion getrennt werden kann, da sie dem Glasbruch nicht anhaften darf“, berichtet Keller. Deshalb verfügt die Zerkleinerungsmaschine über ein untergebautes Sieb, dessen Löcher auf die Durchmesser der Küvetten abgestimmt sind, wodurch ein sicheres Aufbrechen des Glaskörpers gewährleistet wird. Glas- und Kunststoffbruch der Verschlusskappe fallen vom Zerkleinerer direkt in eine Vibrations-Siebmaschine mit zwei Bereichen, wo sie mittels Waschdüsen ebenfalls gereinigt werden bevor sie getrennt in bauseitigen Müllgroßbehältern deponiert werden. „Dieses spezielle Separiersystem ist mit einem individuell ausgeklügelten Waschvorgang verbunden, der die Trennung von Glas und den säurehaltigen Flüssigkeiten mit einem hohen Reinheitsgrad ermöglicht“, so Keller. Da die Küvetten bei der Firma Merck KGaA noch vier verschiedene Flüssigkeiten enthalten können, laufen diese nach ihrer Freisetzung inklusive der Waschflüssigkeit über ein Kugelhahn-Ablaufsystem in die für sie vorgesehenen, bauseitigen IBC-Behälter ab. Aufgrund der Säurehaltigkeit aller Flüssigkeiten wurden alle produktberührenden Komponenten der Anlage aus speziellem, säureresistentem Edelstahl gefertigt.


Der komplette Shredder- und Recyclingprozess erfolgt in einem getakteten Automatikbetrieb und wird über eine SPS-Schaltgerätekombination gesteuert. Zum Zwecke der Wartung und der Revision können die einzelnen Aggregate auch manuell betätigt werden. Mit einem automatischen Reinigungsprogramm können hierzu Baugruppen wie Trichter und Schneidwerk, Ein- und Ausläufe sowie die Siebbereiche auch ausgespült und so von säurehaltigen Restflüssigkeiten befreit werden.


Quelle: Pressebüro Gebhardt-Seele