Spannende Entwicklung im Bereich Vorspannen Mit Interview: Best practice bei Internorm.

Der neue AEROFLAT ist technisch raffinierter und wiegt fast 50 % weniger als sein Vorgänger.

Im August 2013 startete das LiSEC-Entwicklungsteam ein Großprojekt mit der Aufgabe: Redesign der Vorspannöfen, um Herstellkosten zu sparen und gleichzeitig die Prozesssicherheit zu steigern. Ergebnis: der AEROFLAT. Internorm, Europas führende Fenstermarke, erwarb bereits den neuen AEROFLAT – seit März 2015 ist der Vorspannofen dort im Vollbetrieb.

„Es war eine sehr große und vor allem spannende Aufgabe, denn wir haben gewusst: Mit kleinen Maßnahmen werden wir das Ziel nicht erreichen, also fingen wir so gut wie von Null an“, so Manfred Spreitzer, LiSEC-Projektleiter. Der neue AEROFLAT ist technisch raffinierter und wiegt fast 50 % weniger als sein Vorgänger. Unser Ziel ist somit erreicht.

Technik 1: Die Ebenheit

Durch die noch bessere Auslegung und technisch raffiniertere Umsetzung des Keramik-Luftkissenbetts im Ofen erzielte das Team eine nahezu 100 %ige Ebenheit. Das führt nicht nur zu einem qualitativ noch hochwertigeren Verarbeitungsergebnis der Glasscheiben, sondern auch zu einer höheren Prozesssicherheit, da das Risiko auf beschädigte Scheiben dezimiert wird.

Technik 2: Die Konvektionsströmung

Die Konvektionsströmung im Ofen wurde intern mit Hilfe eines computergestützten Strömungsberechnungstools, das die Konvektion simuliert, optimiert. Mit den sich daraus ergebenden Kenntnissen baute das Entwicklungsteam einen Prototyp als Modell, mit dem entsprechende Tests durchgeführt und theoretische und praktische Werte immer wieder miteinander abgeglichen wurden.

Technik 3: Der Leichtbau

Das Team hat die gesamte Konstruktion überarbeitet und dafür Ansätze aus dem Leichtbau verwendet. Insgesamt konnten die Entwickler so etwa die Hälfte des Gewichts einsparen, ohne die Leistung des AEROFLATs zu beeinträchtigen. Diese Gewichtsreduktion hat Vorteile für die Montage (leichtere Motoren und Werkzeuge sowie einfachere Handhabung), aber auch für die Kunden aufgrund niedrigerer Transportkosten und generell geringerer Herstellkosten. Spreitzer: „Wir haben die optimale Bauteilefestigkeit ermittelt und die Konstruktion so ausgelegt, dass wir möglichst viel Material einsparen konnten. Dadurch war eine Reduktion der Herstellkosten von etwa 20% möglich!“ Auch die Service- und Wartungsfreundlichkeit beim Kunden war bei der Neukonstruktion ein wichtiger Aspekt. So sind jetzt Verschleiß- und Wartungsteile aufgrund der entsprechenden Arbeitshöhe (Erdbodenniveau) einfacher und rascher aus- und einzubauen. Ein weiterer Pluspunkt, der bereits bei der Montage durch Einfachheit und optimaler Aufstellzeiten seine Vorteile bringt. „Das Redesign-Projekt ist entlang unseres mittlerweile sehr gut eingeführten Entwicklungsprozesses extrem gut gelaufen: Es gab ein perfektes Zusammenspiel der verschiedenen Abteilungen in einem kleinen Team an einem Standort“, so Spreitzer. Besonders erfreulich ist, dass die ersten Tests bereits sehr erfolgreich waren und die Ingenieure nur minimal nachbessern mussten. Spreitzer: „Der erste AEROFLAT ist bei Internorm installiert und läuft seit einem Jahr reibungslos!“

Anwenderinterview mit Norbert Jagereder,Leiter der Fertigungsorganisation Isolierglas bei InternormEine Frage, die viele Isolierglashersteller beschäftigt: Ab wann lohnt es sich, selber vorzuspannen - warum hat sich Internorm fürs Vorspannen entschieden?

Jagereder: Wir hatten 2010 entschieden, Sicherheitsglas über Verbundsicherheitsglas (VSG) abzubilden. Der Bedarf an Sicherheitsglas stieg allerdings sehr rapide an – im Jahr 2014 kauften wir 100.000 Isoliergläser mit Einfachsicherheitsglas (ESG) zu. Dafür brauchten wir ein größeres Lager und waren hinsichtlich Preis, Qualität und Lieferzeiten von Lieferanten abhängig. Das war der Moment, wo wir entschieden, selber vorzuspannen. Jetzt produzieren wir punktgenau wann wir es brauchen. Durchlaufzeit und Flexibilität bedeuten für uns viel Geld, denn es geht darum, schnellstmöglich das Isolierglas für die Fensterproduktion zur Verfügung zu stellen. Dazu kommt, dass die Ansprüche der Kunden immer höher werden – wenn ich selbst vorspanne, habe ich den Prozess eigenverantwortlich im Griff, kann bei Reklamationen schneller reagieren bzw. kann ich diese vermeiden. Bei einem großen internationalen Unternehmen wie Internorm, spielt das eine große Rolle. Ich will hier auch Effizienz und den finanziellen Aspekt erwähnen. Dadurch, dass wir nun ESG selber herstellen, können wir effizienter produzieren – wir stellen die Scheiben 1:1 in der Reihenfolge zur Verfügung wie unsere Fensterfertigung sie braucht. Und natürlich bedeuten mehr Wertschöpfung im Haus und umfassenderes Wissen eine größere Unabhängigkeit.
Was bedeutete die Entscheidung, selber vorzuspannen für die Organisation und Struktur bei Internorm?

Jagereder: Keine unmittelbare Änderung - wichtig war, schnell Wissen aufzubauen. Mit der guten Einschulung und der leichten Bedienung der Anlage waren wir aber schnell im Thema drinnen. Wir konnten die Produktion sehr rasch, nach etwa zwei Wochen Unterstützung, eigenständig aufnehmen – das hätte ich nie für möglich gehalten! Bei uns bringen sich die Leute jetzt das Vorspannwissen gegenseitig bei. Mittlerweile haben wir zwölf Personen, die den Vorspannofen eigenständig betreiben können – geschult durch Kollegen waren sie in kürzester Zeit im Einsatz. Derzeit sind vier bis fünf zusätzliche Personen für den Dreischichtbetrieb geplant.

Und was bedeutet das für die Positionierung von Internorm?

Jagereder: Mit der Inbetriebnahme unserer eigenen ESG-Anlage haben wir uns ein weiteres Stück unabhängiger von der Zulieferindustrie gemacht. Neben der Profilextrusion und der Isolierglasfertigung liegt nun auch die Erzeugung von Einscheiben-Sicherheitsglas zur Gänze in unserer Hand.

Wie lief der Entscheidungsprozess?

Jagereder: Wie bei allen Projektabwicklungen: Es gab ein Vorprojekt, wo wir untersucht haben, welche Potenziale es gibt, wenn wir selbst Glas vorspannen. Im Anschluss arbeiteten wir ein Konzept aus und stellten ein Budget auf. Bei der internen Präsentation konnten wir die Geschäftsleitung für diesen hochwirtschaftlichen Ansatz gewinnen und bekamen grünes Licht loszulegen. Es gab dabei zwei Prämissen: Einerseits wollten wir Dünnglas verarbeiten können (2mm) und andererseits ist höchste Qualität ein absolutes Muss, wodurch ein Rollenofen quasi ausgeschlossen war. In einer Matrix haben wir dann die Vor- und Nachteile unterschiedlicher Konzepte und Lieferanten abgebildet. LiSEC kam dabei als klarer Sieger hervor.

Wodurch hat LiSEC im Wettbewerb zu anderen Lieferanten überzeugt?

Jagereder: Für LiSEC spricht die Anlage AEROFLAT mit Luftkissensystem, und daher die gute Qualität. Die im Vergleich sehr kurze Unterbrechung im Falle eines Glasbruches im Ofen spielte bei der Entscheidung eine große Rolle: Beim AEROFLAT läuft die Anlage nach einigen Minuten wieder, bei anderen Herstellern muss man mit mehreren Stunden Stillstand rechnen. Weiters überzeugend waren die langjährige Partnerschaft mit first class Service, die geografische Nähe (innerhalb nur einer Stunde ist ein LiSEC Spezialist bei uns) und die Tatsache, dass beim AEROFLAT nur ein Bediener zum automatischen Beladen und Entladen notwendig ist. Ein wesentliches Argument war das Gesamtpaket: Nur bei LiSEC können wir Automatisierung und Anlagen aus einer Hand beziehen.

Welche Glassorten und Mengen sind geplant?

Jagereder: Wir fahren bereits unter Vollauslastung – ESG fertigen wir komplett selbst, bis auf Glassorten, die wir nicht im Programm haben bzw. Scheiben die größer sind als 1700x2500mm – die kaufen wir zu. Gläser mit einer Stärke von zwei bis acht Millimetern spannen wir auch vor. Pro Jahr stellen wir etwa 315.000 m2  Iso mit ESG her.

Wovon wird der Erfolg abhängen?

Jagereder: Es kann nichts passieren, was dem weiteren Erfolg im Weg steht. Alle kritischen Faktoren sind vor dem Projekt sehr intensiv bearbeitet worden – der Erfolg hat sich jetzt schon eingestellt. Die ersten Scheiben, die wir im Ofen vorgespannt haben, waren bereits in perfekter Qualität und konnten wir ausliefern.

Wie verlief die Zusammenarbeit über den gesamten Prozess?

Jagereder: Die Zusammenarbeit mit LiSEC war, wie immer, partnerschaftlich. Das Projekt ist gelaufen, wie wir es uns erwartet haben – es war eine perfekte Zusammenarbeit.

Wie hoch ist das Gesamtinvestitionsvolumen?

Jagereder: Inklusive Halle, Umbauten etc. haben wir etwa fünf Millionen Euro investiert.

Wie schätzen Sie die ESG Entwicklung im Fensterbereich ein?

Jagereder: Der Anteil Sicherheitsglas wächst stark. Erstens aufgrund der Vorschriften die immer strenger werden. Aber auch die Endkunden denken um und das Bewusstsein hinsichtlich der Bedeutung und dem Mehrwert von Sicherheitsglas steigt (Stichwort: Kindersicherheit, Einbruchschutz etc.).

Spielt die Qualität der ESG Scheiben im Fenster eine wichtige Rolle?
Jagereder: Absolut, Roller Waves werden vom Kunden nicht akzeptiert – Verwerfungen und Spiegelungen sind inakzeptabel. Unser Qualitätsanspruch ist hoch und auch unsere Kunden erwarten bei Internorm perfekte Fenster- und Türlösungen.

Quelle: LiSEC Group