Die LiSEC Hits auf der glasstec 2016

LiSEC zeigt auf der glasstec 2016 ihre Hits. Unter dem Motto “best in glass processing”, gleichzeitig der neue Claim des Unternehmens, wird der Anlagenbauer Hits vorführen, die die Schlager in den Bereichen Software, Zuschnitt, Vorspannen, Isolierglasfertigung, Glasbearbeitung, Logistik & Handling sowie Service sind.

Die LiSEC Hits – das Messekonzept
Ihre Hits verknüpft LiSEC mit „the best in“ aus unterschiedlichen Musikgenres – so bilden nicht nur am Messestand, sondern bereits bei der Einladung zur Messe Musik, Hits und Instrumente den roten Faden. Ein Messeauftritt der anderen Art. Erleben Sie LiSEC und ihre Hits in Halle 17, Stand A20!

Best in Vorspannen: AEROFLAT
Im August 2013 startete das LiSEC-Entwicklungsteam ein Großprojekt mit der Aufgabe: Redesign der Vorspannöfen, um Herstellkosten zu sparen und gleichzeitig die Prozesssicherheit zu steigern. Ergebnis: der AEROFLAT. Internorm, Europas führende Fenstermarke, erwarb bereits den neuen AEROFLAT – seit März 2015 ist der Vorspannofen dort im Vollbetrieb. „Es war eine sehr große und vor allem spannende Aufgabe, denn wir haben gewusst: Mit kleinen Maßnahmen werden wir das Ziel nicht erreichen, also fingen wir so gut wie bei Null an“, so Manfred Spreitzer, LiSEC-Projektleiter. Der neue AEROFLAT ist technisch raffinierter und wiegt fast 50 % weniger als sein Vorgänger.

Technik 1: Die Ebenheit
Durch die noch bessere Auslegung und technisch raffiniertere Umsetzung des Keramik-Luftkissenbetts im Ofen erzielte das Team eine nahezu 100 %ige Ebenheit. Das führt nicht nur zu einem qualitativ noch hochwertigeren Verarbeitungsergebnis der Glasscheiben, sondern auch zu einer höheren Prozesssicherheit, da das Risiko auf beschädigte Scheiben dezimiert wird.

Technik 2: Die Konvektionsströmung
Die Konvektionsströmung im Ofen wurde intern mit Hilfe eines computergestützten Strömungsberechnungstools, das die Konvektion simuliert, optimiert. Mit den sich daraus ergebenden Kenntnissen baute das Entwicklungsteam einen Prototyp als Modell, mit dem entsprechende Tests durchgeführt und theoretische und praktische Werte immer wieder miteinander abgeglichen wurden.

Technik 3: Der Leichtbau
Das Team hat die gesamte Konstruktion überarbeitet und dafür Ansätze aus dem Leichtbau verwendet. Insgesamt konnten die Entwickler so etwa die Hälfte des Gewichts einsparen, ohne die Leistung des AEROFLATs zu beeinträchtigen. Diese Gewichtsreduktion hat Vorteile für die Montage (leichtere Motoren und Werkzeuge sowie einfachere Handhabung), aber auch für die Kunden aufgrund niedrigerer Transportkosten und generell geringerer Herstellkosten. Spreitzer: „Wir haben die optimale Bauteilefestigkeit ermittelt und die Konstruktion so ausgelegt, dass wir möglichst viel Material einsparen konnten. Dadurch war eine Reduktion der Herstellkosten von etwa 20% möglich!“

Auch die Service- und Wartungsfreundlichkeit beim Kunden war bei der Neukonstruktion ein wichtiger Aspekt. So sind jetzt Verschleiß- und Wartungsteile aufgrund der entsprechenden Arbeitshöhe (Erdbodenniveau) einfacher und rascher aus- und einzubauen. Ein weiterer Pluspunkt, der bereits bei der Montage durch Einfachheit und optimaler Aufstellzeiten seine Vorteile bringt. „Das Redesign-Projekt ist entlang unseres mittlerweile sehr gut eingeführten Entwicklungsprozesses extrem gut gelaufen: Es gab ein perfektes Zusammenspiel der verschiedenen Abteilungen in einem kleinen Team an einem Standort“, so Spreitzer. Besonders erfreulich ist, dass die ersten Tests bereits sehr erfolgreich waren und die Ingenieure nur minimal nachbessern mussten. Spreitzer: „Der erste AEROFLAT ist bei Internorm installiert und läuft seit über einem Jahr reibungslos!“

AEROFLAT: eine Technik – viele Vorteile:

• Keine Wartezeit bei Glassortenwechsel
• Verschleißfreie Keramikteile
• Deutlich kürzere Heizzeit
• Kein Abkühlen der Heizzone bei Glasbruch notwendig
• Gleiche Taktzeit für beschichtete und unbeschichtete Gläser
• Bediener in nur fünf Tagen geschult
• 50 % weniger Personalbedarf im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen
• Kein Berühren der Glasoberfläche über den gesamten Prozess
• Das Vorspannen von doppelseitig beschichteten und bedruckten Scheiben ist möglich
• Thermisches Vorspannen von Glas ist von 1 bis 10 Millimeter möglich

Best in software: Industry 4.1 à la LiSEC
Industrie 4.1 von LiSEC ermöglicht im Bereich der glasbe- und –verarbeitenden Industrie transparente und effiziente Produktionsprozesse.

Die durchgängige Vernetzung von der Angebotserstellung bis zur Auslieferung unterstützt die Optimierung des Produktionsprozesses und erlaubt eine lückenlose Produktverfolgung. Integrierte Qualitätskontrollen entlang des Produktionsprozesses beginnend bei der Wareneingangskontrolle bis zum finalen Check am Ende der Produktion erlauben dank der Vernetzung einen durchgängigen Qualitätsreport, der als Qualitätsnachweis für einen spezifischen Auftrag fungieren kann. 

Lernende und selbstoptimierende Produktionsmaschinen und –anlagen treffen Entscheidungen über zu verwendende Werkzeuge und Maschineneinstellungen selbstständig und erhöhen damit die Effizienz.

Durch die ständige und durchgängige Anlagenüberwachung mittels eingebauter Sensorik und Assistenzsysteme ist eine vorausschauende und vorbeugende Wartung und Instandhaltung möglich, die hilft, ungeplante Stillstände vorzubeugen und somit die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen. Auch Serviceeinsätze und erforderliche Ersatzteile können automatisiert geplant und organisiert werden.

Die Auswertung der gesammelten Daten in Echtzeit mündet in empfängerorientierten Reports, die den handelnden Personen laufend relevante Informationen und somit eine Entscheidungsgrundlage bieten.

Auf der glasstec Messe wird LiSEC ihr Konzept Industrie 4.1 an der TPA Linie präsentieren. Herzstück dabei wird der LiSEC Line Coordinator sein: hier werden alle Daten der Linie und ihre Anlagen gesammelt und verwertet.

Best in Isolierglasfertigung: fast lane Konzept für TPA
Auf der glasstec 2016 präsentiert LiSEC einen weiteren Hit: Der führende Hersteller für Anlagen und Software für die flachglasverarbeitende Industrie hat ein komplett neues Konzept für die Produktion von Isolierglaseinheiten mit thermoplastischen Abstandhaltern entwickelt. Das Konzept ist auf Taktzeit, hohe Qualität und Genauigkeit ausgelegt.

Hauptmerkmale:

• Vom Zuschnitt bis zur Fertigstellung der Isolierglaseinheit ist unter normalen Umständen kein manuelles Eingreifen mehr erforderlich,
• Das Konzept sieht nur einen Applikator vor und erreicht eine Taktzeit von 35 Sekunden für standard Dreifach-Isolierglas (1m² groß)
• Geschwindigkeit durch innovatives LiftOver-System
• Einsparung investitionsintensive Kernmaschinen
• Neues Maschinendesign

Kernanlagen der fast lane TPA Linie:
Zusammenbaupresse: Die in diesem Konzept verwendete Presse ist eine komplette Neuentwicklung. Unter dem Titel AGP Presse (AGP steht für Assembling, Gas Filling, Pressing) verbirgt sich eine Presse, die einerseits schnell ist – wir garantieren eine Taktzeit von 35 Sekunden für Dreifach-Elemente im Paarbetrieb (Basis: dreifach iso – ein qm Grösse) und andererseits eine extrem hohe Verpressgenauigkeit aufweist. Die Toleranz für Isolierglas bis zu einer Größe von 2,5m² beträgt maximal 0,5mm bezogen auf die Elementdicke. Da die neue AGP Presse Elemente verarbeiten kann von 350 KG / Laufmeter (und bis zu 200 KG/Laufmeter für die ersten zwei Scheiben) ist sie in einem sehr großen Anwendungsgebiet einsetzbar. Bei der Produktion von Stufenelementen kann die Stufe Unterkante 150mm groß sein, die Stufe Oberkante bis zu 700mm. Ein besonders wichtiges Merkmal bei dieser Presse: bei Dreifach-Isolierglas sind während des Zusammenbaus alle Scheiben zu jederzeit unterstützt, wodurch kein Abrutschen möglich ist. Die AGP Presse punktet auch in Sachen Servicefreundlichkeit: ein Pressplattentausch ist ohne Verlust der Genauigkeit möglich.

Die AGP verfügt ebenfalls über die LiSEC Gasfülltechnologie, bei der das Gas von unten mit laminarer Strömung über die gesamte Breite des Isolierglaselementes gefüllt wird, ohne dabei das Glas zu verbiegen.

CleanSeal Technologie: die LiSEC Versiegelungslösung verfügt über ein hochdynamisches selbstregulierendes servo-gesteuertes Dosierungssystem. Es erkennt Temperaturschwankungen und Änderungen in der Viskosität verursacht durch u.a. Unterschiede zwischen Chargen und Stillstandzeiten und justiert sich selbst. Das CleanSeal Konzept beinhaltet ebenfalls eine Abrollvorrichtung, die die Ecken fertig stellt statt nur zu korrigieren. Das Gesamtsystem ist so ausgeklügelt, dass ein Bediener alle Arbeitsschritte abdecken kann. Vor allem das sogenannte ‚Abtupfen der Ecken’ entfällt nahezu zur Gänze. Die Dosierung des CleanSeal ist eine robuste Lösung bei der LiSEC auf bewährte Technologien setzt. So kommt keine verschleißanfällige und im Verhältnis daher teure und ungenaue Zahnradpumpe zum Einsatz sondern ein servo-gesteuertes Drosselventil: es wird so lange wie möglich mit offenen Reglern Versiegelungsmaterial aufgetragen, heißt das Material wird über einen offenen Durchfluss optimiert und gesteuert, nur im Eckenbereich wird die Materialzufuhr gedrosselt.

Neu im CleanSeal Konzept ist der patentierte full support Belt – ein Transportriemen der Elemente mit einem Gewicht von bis zu 350 KG / Laufmeter und dieselben Stufen wie die Presse verarbeiten kann.

Das Fast Lane Prinzip: Die auf der glasstec 2016 ausgestellte TPA Linie verfügt über ein ausgeklügeltes Lift Over System zum Überholen / Vorbeifahren lassen von Scheiben, die nicht appliziert werden müssen: Scheiben durchschnittlicher Baufenstergröße werden mittels Hebesystem über die Scheibe die gerade appliziert wird, auf derselben Rollenrückwand vorbei bis zur Presse, wo sie abgesenkt wird, transportiert – maximaler Zeitgewinn!

UTS: die fertigen Isolierglaseinheiten werden auf der TPA Linie automatisch abgehoben. Scheiben bleiben solange im Aushärtepuffer bis sie soweit ausgehärtet sind, dass manuelles Hantieren (Verpacken) keinen Einfluss auf die Genauigkeit der Elementdicke hat.

LiSEC hat ein neues Maschinendesign konzipiert das sie erstmalig auf der glasstec zeigen wird. Das Design vermittelt die klare, strategische Botschaft von LiSEC: best in glass processing und macht die LiSEC Markenwerte direkt auf Produktebene erlebbar. Die ausgestellte TPA Linie trägt dieses neue, wirklich tolle Kleid!

Best in Glaszuschnitt
LiSEC präsentiert die schnellste Zuschnitttechnologie weltweit. Die überarbeitete RS Zuschnitt-Technology 2016 (Schleifen & Schneiden in einem Arbeitsgang) stellt bei Produktionsläufen mit hohem Beschichtungsanteil (>60%) die weltweit schnellste Lösung dar. Für typische Zuschnittmuster ist unser ESL-RS dabei um ca. 10% schneller als die schnellsten Zuschneideanlagen am Markt. In Kombination mit neuen bahnbrechenden Glaslagerlösungen wie dem Paketregallager und der revolutionären FlyOver Glasbeladung werden die Glaslagerkosten und Taktzeiten dank höchster Lagerungsdichte auf ein Minimum gesenkt.

Abgerundet wird die optimal abgestimmte LiSEC Glaszuschneideanlage mit einer für den Anwendungszweck konzipierten Brechanlage. Vom einfachen Brechtisch bis zum vollautomatischen höchst performanten Tandem (Doppel) und Tripple (Dreifach) Abgang bietet LiSEC eine auf die Kundenanforderung passende Lösung. Und das Beste, LiSEC Anlagen sind beliebig erweiterbar. Die Investitionssicherheit unserer Kunden bleibt dadurch auch bei zukünftigen Kapazitätssteigerungen oder Arbeitsfeldverlagerungen garantiert.

Best in Glaslogistik
Die flachglasverarbeitende Industrie und die Welt der Isolierglasfertigung ändern sich schnell. Immer kürzere Lieferzeiten kombiniert mit steigende Qualitätsanforderungen erzeugen den Druck, fehlerfrei zu produzieren. LiSEC legt daher besondere Aufmerksamkeit auf Qualität in der Produktion, Stillstandszeit-Management und Teileverfolgung.

Das übergreifende Ziel von LISEC ist eine zu hundert Prozent automatisierte Produktion, was bedeutet, dass so wenig wie möglich manuelles Hantieren vorkommt, um Produktionsfehler durch Kratzer, Verwechslungen oder beschädigte bzw. gebrochene Gläser zu vermeiden.

Bei LiSEC fängt dieser Ansatz beim LKW an, der das Rohglas liefert. Dieser wird automatisch von einem bodengebundenen oder Überkopf-Lagersystem entladen. Kombiniert mit das mit vollautomatischem Lagermanagement, Glaszuschnitt- und Brechanlagen sowie einem autonomen Restplattenmanagement. Bei der Glas-Sortierung haben unsere Kunden die Wahl zwischen der bewährten stationären Lösung, die aus Glaspuffer und Shuttle besteht sowie dem mobilen Sortiersystem MSB, welches natürlich vollautomatisch be- und entladen werden kann.

Speziell bei Isolierglaselementen mit Thermoplastischen Abstandhaltern(TPA) spielt perfekte Logistik eine große Rolle. Die Isolierglaselemente sind generell sehr empfindlich bis das Versiegelungsmaterial ausgehärtet ist. Um Verformungen, Toleranzfehler oder gar die Zerstörung des Produktes zu verhindern hat Lisec das vollautomatische Glasabnahmesystem UTS entwickelt welches die Elemente behutsam abnimmt und in eine Aushärtezone bringt, an deren Ende der Versand wie gewohnt erfolgen kann.

Auf der glasstec Messe zeigt LiSEC eine Logistik-Innovation: Der neue Kippshuttle SHL ermöglicht Aufstellpläne auf engstem Raum, die sonst nicht möglich wären. Das kippbare Glasshuttle deckt Standard-Neigungen von 2-6°, kippt aber bei Bedarf aber auch horizontal(90°). Das Kippshuttle benutzt das Schienensystem vom bewährten SHL System und kann dadurch hochdynamisch mit Geschwindigkeiten bis zu 300m/min und Beschleunigungen von bis zu 3m/s² betrieben werden.

Die innovative Kombination eines Shuttles mit einem Kipptisch ermöglicht das Anbinden horizontaler Linien wie Härteofen oder Schneidlinien mit vertikalen Linien wie Bearbeitungszentren oder Isolierglaslinien.

Kundenvorteile:

• Es können Kundenwünsche ermöglicht werden, die aufgrund von beengten Platzverhältnissen bisher unmöglich waren.
• Einsparung mindestens eines Kipptisches samt Sicherheitsumzäunung pro Linie

Best in Glasbearbeitung – keine Kompromisse bei der Bearbeitung
LiSEC verfolgt im Bereich Flachglasbearbeitung seit Jahren ein klares Ziel: Beste vertikale Bearbeitungsqualität zu geringsten LifeCycle-Kosten.

Betreiber von Glasbearbeitungsanlagen profitieren vor allem bei der Kantenbearbeitung mit Umfangscheiben von der langjährigen Erfahrung des Pioniers in der vertikalen Bearbeitung. Scheiben mit Abmessungen über dem Jumbo-Format sowie Glasstärken von unter 3mm werden auf den LiSEC Anlagen bereits erfolgreich bearbeitet. Die hohen technischen Standards der KBU Anlagen spiegeln sich natürlich auch in den bearbeiteten Endprodukten wieder, die ausgezeichnete Qualität der Politur – unabhängig von der Form der Glasscheibe - setzt nach wie vor Maßstäbe in der Industrie.

Durch die Integration einer Bohr- und Frässtation liefert LiSEC mit der KBF ein Universalwerkzeug für beinahe alle Anwendungen und Glasgrößen. Die Herstellung von Bohrungen sowie Innen- Rand- und Eckausschnitten komplettieren die Bearbeitung der Scheibe in nur einer Aufspannung. LiSEC setzt dabei als einziger Hersteller auf nur eine Bearbeitungsspindel, dies garantiert dem Kunden ein einfaches und stabiles System mit geringsten Ausfallzeiten. Die zweite Bearbeitungsspindel wird durch eine ausgefeilte Software und Prozesssteuerung ersetzt, dadurch lässt sich in vielen Fällen sogar das Senken auf der Scheibenrückseite realisieren.

In den letzten Monaten hat das Team Bearbeiten intensiv und konsequent an Qualitätssteigerung, Taktzeitverbesserung und Funktionserweiterung bei diesen Maschinentypen gearbeitet, wodurch die Lebenszykluskosten der Anlagen drastisch gesenkt wurden. LiSEC Kunden produzieren dadurch über die gesamte Maschinennutzungsdauer deutlich wirtschaftlicher als mit vergleichbaren Anlagen. Und der Erfolg gibt uns Recht – wir erwarten, dass wir bis Jahresende die 400. Bearbeitungsmaschine ausliefern werden.