In der Regel entspricht die Planheit von Glas den Anforderungen typischer Anwendungen. In bestimmten Fällen wird es jedoch immer wichtiger, die Ebenheit noch besser in den Griff zu bekommen. Diese kann von Produktionsstufe zu Produktionsstufe, z.B. beim Härten oder Biegen, allmählich abnehmen. Werden solche Unregelmäßigkeiten nicht bemerkt, erfahren nicht verkaufsfähige Produkte Wertschöpfung und die Hersteller verschwenden hohe Summen – die daraus entstehenden finanziellen Verluste liegen nachweislich im sechsstelligen Bereich. Jetzt gibt es endlich eine Möglichkeit, der teuren Verarbeitung fehlerhaften Materials Einhalt zu gebieten: PowerPlate (P²)-3D, ein zukunftsweisendes Produkt für die berührungslose 3D Formmessung von Glasscheiben. Es gehört zur modularen PowerPlate (P²)-Produktlinie, die zur Inspektion und Qualitätsoptimierung in der Glasscheibenherstellung entwickelt wurde.

Für Kunden wird der Anspruch auf einwandfreie Produkte immer höchste Priorität haben – mit gutem Grund: Die Qualität der Glasscheibe hat nicht nur Einfluss auf das Erscheinungsbild des Produkts, sondern spielt auch eine wichtige Rolle in puncto Funktionalität und Sicherheit. Die Tatsache, dass die Ebenheit des Produkts bei jeder einzelnen Produktionsstufe abnehmen kann, erhöht die Bedeutung einer strengen Qualitätskontrolle sogar noch. Mit der bisher verfügbaren Technologie war es jedoch nicht möglich, die automatisierte Überwachung der Form und Ebenheit von Glasscheiben zuverlässig durchzuführen.

P²-3D basiert auf der über 30-jährigen Erfahrung von ISRA in der optischen Glasinspektion. Zur Anwendung kommt hierbei die extrem leistungsfähige Stereodeflektometrie. Die innovative Erweiterung der klassischen Deflektometrie ermöglicht endlich die echte 3D Messung der gesamten Oberfläche von Glasscheiben fast jeder Größe. Außerdem ist das einzigartig präzise Messverfahren so robust, dass es für die Anwendung im industriellen Umfeld geeignet ist. Mit der Einführung der 3D Inspektion erweitert diese Technologie die Qualitätskontrolle von flachen oder gebogenen Glasscheiben um eine weitere Dimension. Damit werden alle Unregelmäßigkeiten in Form und Ebenheit des Glases zu 100% erkannt.

Es wird eine Messtoleranz von ± 0,05 mm erreicht. Die erzielte Wiederholgenauigkeit der lokalen Neigung befindet sich im Bereich weniger Bogensekunden. P²-3D wurde in ein kompaktes Systemumfeld eingebaut und kann direkt in die Produktlinie integriert werden, so dass die Qualitätskontrolle während des Prozesses möglich ist. Die Position des Musterstücks ist nach Belieben einstellbar. Die Scheibe muss nicht mehr flach auf dem Förderband aufliegen. Sie kann sogar beliebig in XYZ-Richtung geneigt werden. Die Messung erlaubt Abweichungen bis in den Zentimeterbereich hinein.

In Kombination mit Softwarefunktionen für die Datenanalyse erzielt die fortschrittliche optische Inspektionslösung beträchtliche Effizienzverbesserungen. Die Systeme messen, analysieren und klassifizieren alle Formabweichungen automatisch. Die aufgezeichneten Informationen werden zentral als Statistiken, farbkodierte Karten und Fehlerbilder in Datenbanken gespeichert. Durch die Zusammenfassung in Form von Inspektionsprotokollen erhalten die Hersteller wertvolle Einblicke in ihre Produktion.

Das Ergebnis ist die vollständige Prozesskontrolle: Die Inspektion von Glasscheiben innerhalb kurzer Zykluszeiten stellt die Optimierung der Prozesse sicher und trägt zur Aufrechterhaltung stabiler Produktionsbedingungen bei. Dadurch werden die bestmögliche Qualität und eine Produktivitätssteigerung garantiert, was Wirtschaftlichkeit und Wettbewerbsfähigkeit erhöht. P²-3D Inspektionssysteme kommen bereits in vielen Bereichen zum Einsatz, beispielsweise bei Spezialanwendungen für Architekturglas oder Glaskeramik für Kochfelder, etc.

Quelle: ISRA VISION/isravision.com