Neue Lisec clean seal Technologie

Qualität gibt es. Jetzt an jeder Ecke

LiSEC hat die Versiegelungsanlagen der VFL-Baureihe überarbeitet – das Ergebnis ist eindeutig: bei der neuen VFL-Anlage, die „CleanSeal“ getauft wurde, entsteht insgesamt weniger Aufwand durch das Beseitigen bzw. Verhindern von Verschmutzungen und die Versiegelungsqualität der Ecken wurde wesentlich verbessert. Dies führt zu einer merkbaren Reduktion der Produktionszeiten.

Der selbstlernende CleanSeal legt einen sauberen Start hin

Bei der Entwicklung des CleanSeal lag der Fokus auf der Steigerung der Gesamtqualität des Endproduktes. Ein wesentlicher Faktor in dem Zusammenhang ist das Maß an Materialverschleppung, die entsteht. Bei herkömmlichen Anlagen wird manchmal, je nach Erfahrung und Fingerspitzengefühl des Bedieners, zu viel Material im Eckenbereich aufgetragen, das sich auf Isolierglaselementen als Verschmutzung absetzt und die Anlage ebenfalls verunreinigt. Die Lösung: LiSEC entwickelte ein hochdynamisches selbstregulierendes servo-gesteuertes Dosierungssystem. „Statt eine Anlage zu konzipieren, die ‚schmutzresistenter’ ist, haben wir eine Lösung entwickelt, die dafür sorgt, dass weniger Schmutz entsteht“, so Alexander Kronsteiner, Leiter Produktmanagement bei LiSEC. Das neue Dosierungssystem erkennt Temperaturschwankungen und Änderungen in der Viskosität verursacht durch u.a. Unterschiede zwischen Chargen und Stillstandzeiten und justiert sich selbst, dadurch entfällt das manuelle Nachjustieren bei Veränderungen. Die neue stationäre Dosierung ermöglicht eine exakte Dosierung ohne Materialschlupf über einen großen Materialdurchflussbereich (bis 1:10). Kronsteiner weiter: „Insgesamt haben wir so die Regelqualität um das Zehnfache verbessert“.
Ein weiterer Schritt in Richtung weniger Verschmutzung erreichten die Entwickler durch eine optimierte Zentrierung (Positionierung) der Glasscheiben, was darüber hinaus zu erheblich weniger Glasbruch führt.

Die perfekte Eckenversiegelung – schneller und mit weniger Aufwand

Das CleanSeal Konzept beinhaltet auch eine Überarbeitung der Abrollvorrichtung zur optimalen Materialverteilung im Eckenbereich. „Hatte diese bis dato eher die Funktion, die Ecken zu korrigieren, ist sie jetzt zum Ecken Fertigstellen avanciert“, so Kronsteiner. Das Gesamtsystem ist so ausgeklügelt, dass ein Bediener alle Arbeitsschritte abdecken kann. Vor allem das sogenannte ‚Abtupfen der Ecken’ entfällt nahezu zur Gänze.

Die LiSEC Ingenieure haben auch die Benutzerführung optimiert und einfachere Einstellabläufe wie die Selbstkalibrierung der Tiefenabtastung bei Düsen- und Materialwechsel oder auch den automatische Spül- und Mischvorgang über Druckverlaufsmessung entwickelt. Die Anzahl der Parameter wurde reduziert und der Rezeptbaum verkleinert – was einerseits die Bedienung einfacher macht, andererseits zu kürzeren Rechenzeiten führt. Kronsteiner: „Alle

Optimierungsmaßnahmen führen dazu, dass kürzere Taktzeiten möglich sind, bei Dreifach-Elementen von 1200 auf 800 mm beträgt diese jetzt 33 Sekunden.“ Die pneumatische Kuppelvorrichtung zwischen Anlage und Materialleitung ist nicht nur ergonomisch, sie stellt auch einen einfacheren Materialwechsel sicher.

Bewusst robust.

Die Dosierung des CleanSeal ist eine robuste Lösung bei der LiSEC auf bewährte Technologien setzt. So kommt keine verschleißanfällige und im Verhältnis daher teure und ungenaue Zahnradpumpe zum Einsatz sondern ein servo-gesteuertes Drosselventil: es wird so lange wie möglich mit offenen Reglern Versiegelungsmaterial aufgetragen, heißt das Material wird über einen offenen Durchfluss optimiert und gesteuert, nur im Eckenbereich wird die Materialzufuhr gedrosselt. Weiters gibt es auch keinen dynamischen Mischer sondern eine verkürzte Mischstrecke mit erheblich weniger Materialverbrauch bei Spülvorgängen.