Wärmeschutz in 3,3 x 15 Metern: Neue Isolierglaslinie verkürzt Fertigungszeitensedak

Effizientere Produktionsprozesse und konstant hohe Quali­tätsstandards: Mit einer neuen Isolierglaslinie baut sedak (Gersthofen) seine führende Rolle für Gläser in Übergrößen weiter aus. Eine speziell für das Unternehmen entwickelte Fertigungsanlage ermöglicht es jetzt, 2- bzw. 3-fach Isolier­gläser bis 15 Metern Länge vollautomatisch zu fertigen. "Damit verkürzt sich die Produktionszeit erheblich und große Isolierglasscheiben werden nun noch wirtschaft­licher", freut sich sedak- Geschäftsführer Bernhard Veh.

Als Technologievorreiter für Glas in Großformaten bis 3,3 × 15 Meter hat sich sedak seit Langem etabliert und fertigt für den globalen Markt übergroße Isolier- und Sicherheitsgläser in fast jeder gewünschten Ausführung: bearbeitet, vorgespannt, laminiert, bedruckt, beschichtet - und weiterverarbeitet zu Isolierglas. Bislang werden sehr große Isoliergläser in einem zeitaufwändigen Verfahren manuell gefertigt. Mit der neuen Isolierglaslinie läuft die Fertigung nun vollautomatisiert. Das führt zu hohen Qualitätsstandards und einer reproduzierbaren Fertigung. "Der größte Fortschritt ist die radikale Verkürzung der Produktionszeit: Was früher in tagelanger Handarbeit von mehreren Fachkräften herzustellen war, durchläuft nun in unter einer Stunde den gesamten Produktionsprozess", erläutert sedak-Vertriebsleiter und Prokurist Ulrich Theisen. Durch die geringeren Fertigungskosten werden großformatige Isolierglas­scheiben noch wettbewerbsfähiger. Theisen: "Wirtschaftlich war das Bauen mit Überformaten aufgrund der rationell erstellten Konstruktionen und zügigen Fassaden-Bauzeiten schon zuvor. Jetzt wurde die Wirtschaftlichkeit noch einmal erhöht."

Perfekte Ästhetik - schnell gefertigt in stets gleicher Qualität

Die vollautomatische Produktionslinie ist einmalig. Neben Wirtschaftlichkeit und Qualität kommt ein weiterer Aspekt hinzu: Perfekte Ästhetik ist jetzt einfach reproduzierbar. Das milli­metergenaue Setzen der Abstandshalter, insbesondere bei keramisch bedruckten Isoliergläsern, führt zu makellosen Über­gängen. Eine Besonderheit sind rundum gestufte Gläser, an der Unterkante sind Stufen bis 700 Millimeter realisierbar. Damit lassen sich homogene Fassaden mit präzisen, besonders schmalen Fugen erstellen, bei denen hinter dem Glas liegende Konstruktionen einfach ausgeblendet werden. "Transparente, ästhetische Fassaden, wie sie seit einigen Jahren Trend in der Objektarchitektur sind, lassen sich jetzt schneller, wirtschaft­licher und zuverlässiger umsetzen", resümiert Veh. In Verbin­dung mit dem ebenfalls noch jungen Digital-Druckverfahren mit keramischen Farben für Gläser in Übergrößen (s. Kasten) bietet sedak eine weltweit einzigartige Glas-Produktpalette an.

Große Scheiben brauchen große Anlagen

Um die größten Scheiben der Welt vollautomatisch herstellen zu kön­nen, muss auch die Fertigungsanlage selbst schon groß sein. Insbesondere bei der Produktion von Isolierglas aus mehreren Scheiben beeindruckt schon das Element-Gewicht: bis zu 7,5 Tonnen wiegt ein entsprechend aufwändig gebautes Glas in Übergröße. Die vollautomatisierte Maschine bei sedak ist daher auf eine Belastbarkeit von mindestens 450 Kilogramm/ Meter ausgelegt. Insgesamt misst die Produktionsstrecke 145 Meter.

Quelle: sedak GmbH & Co. KG/sedak.com